轎（jiào）車車（chē）身表（biǎo）麵通常（cháng）都是鮮豔奪（duó）目，光（guāng）彩照人的。一般要求光澤大於90，最好的可達95左右，幾（jǐ）乎（hū）接近（jìn）鏡麵的效果，如此光亮的表麵，往何弊（bì）病都（dōu）會顯（xiǎn）得一清二楚（chǔ），尤其是灰粒，十分顯眼。灰粒是無處不在，無孔不入的。

汽車噴漆過程中的打磨工（gōng）作又會不（bú）斷（duàn）產（chǎn）生灰粒，因此灰粒是高質量塗裝過程中的（de）最大敵人，而且是一個最難防禦的敵人。各大汽車廠為了防止（zhǐ）塗裝過程中的灰粒，幾乎使盡了渾身解數，想盡了各（gè）種辦法，以便使灰（huī）粒的危害降（jiàng）到最低，達到（dào）提高表（biǎo）麵質量，降低返工（gōng）率，節省成本的目的。

　　本文將就噴漆（qī）過程中灰粒的危害、灰粒的監測、分析方法、灰粒的分（fèn）類（lèi）及來源，以及規劃和生產過程中對灰粒（lì）的防治談一點看法。

　　一、灰粒的危（wēi）害

　　在轎車車身的油漆表麵，有幾粒突出的灰粒，將給表麵質量帶來十分不良的影響，會給（gěi）客戶留下不好的第一印象。如（rú）果灰粒在油（yóu）漆（qī）的最表層，並且粒徑不大，尚可通過（guò）打磨、拋光的辦法進行處（chù）理後報交（jiāo），否則隻能返工。國外汽車廠規定的返工率為（wéi）25%，包括整車返工和局部返工。

　　出（chū）口車的返工率在50%左右，每返工一輛車要多消耗8 kg左右的油（yóu）漆，並（bìng）且浪（làng）費節拍和能源，人力、物力上的浪費十（shí）分可（kě）觀。通常（cháng）返工一輛車，需浪費塗裝材料600元，加上人工、能源（yuán）等總計在1 000元以上。一些和整（zhěng）車配套的零部件（jiàn）廠（chǎng），其返工（gōng）率更高。某保險杠廠由於灰（huī）粒過多，一（yī）次報交合格率不到10%，打磨、拋（pāo）光（guāng）後也（yě）不到（dào）40%;給配套（tào）供貨（huò）帶來 了巨大困難，經濟上的損失也很大。

　　為了（le）控製整車質量，大的汽車廠都有整車質量評分一個工序，在德國叫audit檢查。一般油漆audit質量標準為70-80分，而一（yī）個灰粒就扣10分。打磨印、拋光影也要扣（kòu）分。

　　電泳、中（zhōng）塗表麵的灰（huī）粒是靠打磨去除的，灰粒（lì）少打磨工作自然少，造成打磨印的機會也就大大減少。麵漆表麵的灰粒是用2 000-3 000號的砂紙打（dǎ）磨後再做拋光處理的。如果灰粒（lì）少了，所消（xiāo）耗的砂（shā）紙、拋光膏（gāo）、羊（yáng）毛（máo）球等也就少了，人（rén）力、物力（lì）上（shàng）都可以節約。而且造成拋光印引起整車質量評分 時的扣分機（jī）會也會下降。

　　二、灰粒的監測

　　為了掌握灰粒對塗層的影響程度，大型汽車廠設有專職人員對灰粒（lì）進行監測，包括對車身表（biǎo）麵灰粒的目測計數和對灰粒的取樣分析（xī）。有的廠甚至有（yǒu）2-3人（rén）專門從事這（zhè）項工作，可見其重（chóng）視程度。

　　車身表麵灰粒的（de）目測計數是按電泳、中塗、麵漆（qī）後的車身，每天每種取5輛車，分別進行計數，以（yǐ）了解其（qí）規律。有的工（gōng）廠還（hái）對車身內（nèi）腔的灰粒也進行計數。一般 的講，電泳（yǒng）後車身表麵的灰粒可能有30-50粒;中塗後8-20粒;麵漆後4-8粒左右。筆者在德國大眾mosel工廠的麵漆線上統計過：麵漆灰粒情況為 2-8粒。該工廠要求：麵漆表麵的灰粒在4粒（lì）左右（yòu），要做到這點是非常不容易的。